Przydatność 60%

zarządzanie produkcją

Autor: Ancia

SYSTEM PRODUKCYJNY – to celowo zaprojektowany i zorganizowany układ materialny energetyczny i informacyjny eksploatowany przez człowieka i służący produkowaniu określonych produktów (wyrobów lub usług) w celu zaspokojenia różnorodnych potrzeb konsumentów. System ten składa się z 5 podstawowych elementów:
1.Wektora wejścia
2.Wektora wyjścia
3.Proces przetwarzania (produkcyjny)
4.Proces zarządzania
5.System sprzężeń
PODSTAWOWE CELE ORGANIZACJI I FUNKCJONOWANIA SYSTEMU PRODUKCYJNEGO TO:
- Jakość i nowoczesność produktów
- Wzrost produktywności
- Obniżka k-ów własnych w wytwarzaniu
Ważnym dla systemu produkcyjnego jest, aby był produktywny
P= Y/X = efekty do nakładów Y-Przychody netto X- Koszty
ZARZADZANIE W PRZEDSIĘBIORSTWIE DOTYCZY Z REGUŁY RÓŻNYCH OBSZARÓW:
- zarządzanie strategiczne
- marketing
- techniczne przygotowanie prodykcji
- organizacja, planowanie i koordynowanie produkcji
- zarządzanie kadrami
- zaopatrzenie zbyt
- gospodarka finansowa
CZYNNIKAMI DETERMINUJĄCYMI STRUKTURAMI ZARZADZANIA PRZEDSIĘBIORSTWAMI PRZEMYSŁOWYMI SĄ:
- struktura produkcyjno-organizacyjna
- układ przestrzenny przedsiębiorstwa
- układ powiązań kooperacyjnych
- układ dystrybucji wyrobów
- charakter popytu
- warunki rozwojowe
- organizacja procesu obsługi cechy personelu itd.
Zarządzanie wg niektórych autorów powinniśmy rozpatrywać 5-ciu aspektach:
- produkt, przedsiębiorstwo, procesy, programy, personel
TECHNICZNE PRZYGOTOWANIE PRODUKCJI ma podstawowe znaczenie dla całokształtu funkcjonowania przedsiębiorstwa, kształtuje ono cały poziom techniczny i organizacyjny oraz wpływa na efekty ekonomiczne działalności przedsiębiorstwa, Od właściwie prowadzonego TPP zależy:
- nowoczesność wyrobów
- atrakcyjność dla użytkownika
- konkurencyjność cen
- krótki cykl uruchamiania produkcji
- koszty przygotowanie i wytworzenia wyrobów
PRZEZ TPP rozumie się najczęściej zespół działań składających się na:
- organizacje prac badawczo-eksperymentalnych nowych produktów,
- projekt nowych i doskonalenie starych wyrobów oraz przygotowanie niezbędnej dokumentacji
- wykonanie różnorodnych modeli, prototypów, serii próbnych, symulacji
- projekt potrzebnych oprzyrządów i urządzeń specjalnych
- udział technologów w opracowaniu i rozruchu nowej produkcji
- bieżąca obsługa produkcji
- opracowanie normatywów technicznych (norm pracy zuzycia materiału)
- opracowanie normatywów TPP dotyczących przede wszystkim pracochłonności prac, k-ów prac długookresowych cykli prac itd.
Głównym cele TPP jest więc opracowanie projektów nowych wyrobów, metod ich wytwarzania oraz uruchomienie produkcji, a także stałe doskonalenie wyrobów

Wykład II – 24.11.02r.
ZADANIA TPP:
1.Stworzenie warunków organizacyjnych dla zapewnienia wysokiego poziomu wskaźników technicznych eksploatacyjnych podstawowych wyrobów produkowanych w przedsiębiorstwie
2. Zapewnieni postępu technicznego organizacyjnego
3. Zwiększenie liczby typów i odmian wyrobów dostarczanych na rynek
4. Zmniejszenie pracochłonności i długości cyklu prac badawczo-rozwojowychTPP
5. Programowanie prac badawczo-rozwojowych i uruchomienie nowych wyrobów zgodnie z planami perspektywicznymi i bieżącymi przedsiębiorstwa
ETAPY TPP: Według faz projektowania możemy wyróżnić nst etapy TPP:
1. Studia i badania
2. Konstrukcyjne przygotowanie produkcji (jak zrobić wyrób)
3. Technologiczne przygot. produkcji (co się składa na produkt?)
4. Organizacyjne przygot. produkcji
5. Rozruch produkcji
6. Organizacja zbytu i obsługi
AD 2
Konstrukcyjne przygot produkcji – obejmuje zespół czynności polegających na opracowaniu konstrukcji nowych wyrobów modernizacji już wytwarzanych oraz realizacji z zakresu normalizacji.
Etapy konstr przygot produkcji:
-wymagania techniczno-eksploatacyjne
-założenia konstrukcyjne albo wstępne
-projekty wstępne –określa się technikę, koncepcję rozwiązania postawionego zadania
-projekt techniczno-roboczy – jest to podstawowy etap związany z przygotowaniem niezbędnej dokumentacji
-budowa prototypu
-badanie prototypu- prowadzi się zgodnie z ustaloną metodyką w warunkach eksploatacyjnych lub laboratoryjnych często do zniszczenia, komisja badająca sporządza protokół
-seria informacyjna- jest sporządzana w przypadku uruchomienia produkcji na większą skalę, bądź produkcji specjalnej jest testowana przez użytkownika. Często jako serie inf wykorzystuje się serie próbne.
-seria próbna i produkcyjna –ma na celu sprawdzenie poprawności technologicznej i jest podstawą do uruchomienia serii produkcyjnej
AD 3i4
Technologiczno-organizacyjne przygotowanie produkcji –
ETAPY technologiczno-organizacyjne przygot produkcji:
-ustalenie zakresu kooperacji
-analiza technoligiczności wyrobu
-projektowanie procesów technologicznych i metod wytwarzania
-projektowanie metod pracy i norm czasu
-projektowanie materiałów wyjściowych i opracowanie norm zużycia
-projektowanie oprzyrządowanie
-projektowanie urządzeń specjalnych
-projekt organizacji produkcji
Proces produkcyjny – obejmuje wszystkie działania wykonywane dla wytworzenia gotowych wyrobów. Zaliczamy do niego wszystkie czynności począwszy od pobrania materiałów z magazynu przez czynności technologiczne, transportowe, kontrolne, magazynowe i konserwacji, aż do przekazania wyrobu gotowego do magazynu
Jako zespół czynności proces produkcyjny może być rozpatrywany w stosunku do określonego wyrobu, bądź komórki produkcyjnej
Klasyfikacja procesów produkcyjnych:
a) Kryterium wg ciągłości i przebiegu w czasie:
-ciągłe (aparaturowe)
-dyskretne (przerywane)
b) Kryterium wg rodzajów stosowanych technologii
-procesy wydobywcze
-procesy przetwórcze
-procesy obróbkowe
-procesy montażowe i demontażowe
-procesy naturalne i biotechnologii
c) Kryterium wg cech organizacyjnych
-w ujęciu komórki produkcyjnej
-w ujęciu produkowanego wyrobu
-w ujęciu technologii grupowej
d) Kryterium wg zastosowanych środków pracy
-procesy ręczne
-procesy maszynowe
-procesy aparaturowe
-procesy zautomatyzowane
-procesy wspomagania komputerowego (CAD, CAP, CAE, CAQ)
-procesy zintegrowane komputerowo (CIM)

Program produkcyjny- to rodzaje i ilość produkowanych detali, podzespołów, zespołów czy wyrobów.
Dla potrzeb organizacji procesu produkcyjnego pojecie to wymaga podziału na nst jednostki :
SERIA PRODUKCYJNA- jest to liczba wyrobów finalnych, wynikających z podzielenia rocznego programu produkcyjnego na mniejsze jednostki celem wspólnego ich produkowania, rozliczania itp. W określonym przedziale czasu.
PARTIA PRODUKCYJNA – to liczba detali wykonywanych przy jednorazowym nakładzie czasu przygotowawczo-zakończeniowego na każdą z występujących w procesie technologicznym operacji.
PARTIA TRANSPORTOWA – jest to liczba detali wynikające z podzielenia partii produkcyjnej na mniejsze jednostki, które są przekazywane na kolejne stanowiska do wykonania kolejnych operacji.
PAKIET OBRÓBKOWY – jest to liczba detali połączonych jednocześnie obrobionych.
OPERACJA PRODYKCYJNA – jest to zgrupowanie określonego rodzaju czynności wykonywanych na określonym przedmiocie (grupie przedmiotów) przez określonego pracownika (grupie pracowników) lub urządzenie bez przerwy na wykonanie czynności innego rodzaju.
Dla potrzeb analiz i projektowa procesów produkcji wykorzystuje się tzw znaki mnemotechniczne opisujące poszczególne operacje produkcyjne
operacja technologiczna – to operacja produkcyjna (jw.) której wynikiem jest zmiana form kształtu wymiarów bądź właściwości obrabianego materiału lub montaż wyrobów
operacje transportowe
operacje kontroli
operacje magazynowanie
operacje konserwacji

Wykład III – 11.01.03r.

ORGANIZACJA PRODUKCJI – ma na celu najskuteczniejsze kojarzenie pracy ludzkiej z materialnymi czynnikami procesu produkcyjnego, najefektywniejsze rozmieszczenie środków produkcji i łączenie ich z procesami pracy, w przestrzeni i czasie dla zapewnienia maksymalnej wydajności i optymalnych wyników ekonomicznych.
ZASADY organizacji procesu produkcyjnego –
1.Z. proporcjonalności – projektowanie tak, aby proces był racjonalny, równomierny podział pracy do czasu
2.Z. liniowości – brak skrzyżowań, nawrotów, powrotów
3.Z. ciągłości przebiegu – eliminowanie przerw
4.Z. specjalizacji – pracownicy są wyspecjalizowani
5.Z. równoległości przebiegu procesów cząstkowych (koncentracja obróbki w czasie) – szybki i sprawny proces
6. Z. zróżnicowania procesu i stopnia koncentracji obróbki (obróbka wielu powierzchni w ramach jednej operacji, stosowanie narzędzi o wielu ostrzach)
7.Z. rytmiczności – produkcja powinna spływać w równych ilościach określonym czasie
W wyniku prac wstępnych tworzy się tzw. STRUKTURE PRODUKCYJNĄ (zbiór komórek produkcyjnych i wzajemnych relacji między nimi). Może to być realizowane wg zasady technologicznej (stanowiska robocze grupuje się wg typów), bądź wg zasady przedmiotowej (stanowiska dobierane są pod kątem otrzymania z systemu produkcyjnego gotowego wyrobu). Struktura produkcyjna jest wyrazem organizacji procesu produkcyjnego w przestrzeni
CYKL PRODUKCYJNY – jest to okres czasu pomiędzy rozpoczęciem a zakończeniem procesu produkcyjnego wyrobu, to czas, w którym materiał wyjściowy przechodzi kolejno przez wszystkie operacje produkcyjne i jest przekształcony w wyrób gotowy. Jest podstawą ustalania planów produkcji, a także normowania wielkości zapasów robót w toku, jest wyrazem organizacji procesu produkcyjnego czasie.
Cykl produkcyjny dzieli się na:
Okres roboczy : czas trwania operacji technologicznych, transportowych, kontrolnych, roboczych w procesie ,magazynowania, operacji naturalnych
Okres Przerw: przerwy wynikające z organizacji procesu produkcji i przerwy związane z organizacja dnia roboczego
Dla potrzeb optymalizacji długości cyklu produkcyjnego, często oblicza się tzw optymalne wielkości partii produkcyjnych
PRZEBIEGI PARTII PRODUKCYJNYCH CYKLU:
1.Przebieg szeregowy – typowy dla produkcji jednostkowej i mało seryjnej, oraz prac montażowych, charakteryzuje się tym, że następna operacja produkcyjna rozpoczyna się po zakończeniu operacji poprzedniej dla n sztuk całej partii
Ot= n*Σti ot-okres technologiczny, n-wlk partii ti –czas
Zalety-prosta organizacja, nieskomplikowany system sterowania przebiegu, mała liczba operacji transportu. Wady-długi cykl produkcyjny
2.Przebieg równoległy – poszczególne detale, są przekazywane na następna operacje bezpośrednio po wykonaniu operacji poprzedniej, Zalety najkrótszy czas trwania cyklu prod Wady-rośnie liczba operacji transportowych, rośnie złożoność sterowania przebiegiem procesów, występują przerwy w procesach stanowisk
Ot=Σti + (n-1)max
3.Przebieg szeregowo-równoległy- charakteryzuje się tym ,że kolejna operacja prod dla tej samej partii rozpoczyna się przed zakończeniem operacji poprzedzającej. Początek każdej operacji ustala się pod kątem zapewnienia możliwie największej ciągłości obróbki na poszczególnych stanowiskach. Części zjednej operacji na drugą, z reguły przekazuje się partiami transportowymi. ZALETY – eliminuje przerwy w pracach stanowisk, wymaga mniejszej liczby operacji transportowych, prostsze sterowania przebiegiem WADY-najczęściej czas dłuższy niż przebiegu równoległego
Ot=nΣti – (n-1)Σtmin t min- czas krótszy w każdej parze sąsiedniej operacji
Ogólna długość cyklu produkcyjnego jest równa:
C = Ot+Tk+Tt+Tm+Ttpz+Tod
C-cykl produkcyjny Tk-czas trwania oper kontrolnych TT-czas trw op transportowych
Tm-łączny czas oper magazynowania
Ttpz-łączny czastrwania oper przygotow-zakończeniowych
Tod-czas przerw między operacyjnych wynikających z organizacji dnia roboczego
Tak skonstruowany wzór umożliwia obliczanie różnych wskaźników struktury cyklu
TYPY FORMY I ODMIANY ORGANIZACJI PROCESU PRODUKCYJNEGO
Odmiana organizacyjna- to zjawisko złożone na które wpływa szereg czynników: poziom specjalizacji stanowisk roboczych, powiązanie stanowisk w przestrzeni i czasie, asortyment, liczebność wyrobów, powtarzalność wyrobów.
Scalanie tych czynników pozwala na wyodrębnienie 2-ch podstawowych nawzajem uzupełniających się kryteriów:
1.Specjalizacja stanowisk roboczych – wyraża liczbę detalooperacji, przypadających na jedni stanowisko robocze, albo stopień obciążenie stanowiska detalooperacji, określająca typ produkcji
2.Stopień powiązania stanowisk – określa formę organizacji produkcji:
a) forma niepotokowa- brak ścisłego systematycznego powiązania z procesem produkcyjnym (harmonogramem) stanowisk roboczych wykonujących kolejne operacje, brak powtarzalności produkcji w komórce, stanowiska robocze wykonują różne przypadkowo przydzielone operacje brak jest harmonogramów (komórki technologi, przedmiotowe, i linia produkcyjna)
b) forma potokowa- ściśle powiązane stanowiska robocze, ścisły przydział detalooperacji do poszczególnych stanowisk, powtarzalność produkcji takich samych wyrobów, stosuje się harmonogramy produkcji:
- potok asynchroniczny- czas wykonania poszczególnych operacji procesu nie jest sobie równy, ani nie stanowi krotności
- potok synchroniczny – czasy poszczególnych operacji są równe bądź są swoimi krotnościami, co pozwala ściśle powiązać procesem stanowiska
- potok z wymuszonym taktem- stanowiska robocze powiązane są samoczynnym systemem transportowym, który narzuca całej linii przymusowe tempo pracy
- potok zautomatyzowany –występuje po ścisłym powiązaniu stanowisk roboczych z systemem transportowym w ramach cyklu produkcyjnego


Wykład IV – 12.01.03r.

ZAPASY PRODUKCYJNE
W literaturze spotyka się wiele określeń, nazw i pojęć związanych z zapasami. Dla potrzeb zarządzania produkcją przyjęto min nst kryteria klasyfikacji zapasów:
1.Etap przepływu przedmiotów pracy w przedsiębiorstwie
a)zapasy materiałowe (strefa zaopatrzenia, etap przedprodukcyjny)
b)zapasy produkcji w toku (strefa produkcji, produkcja nie zakończona)
c)wyroby gotowe (strefa zbytu, etap poprodukcyjny)
2.Wg pełnionej funkcji
a)zapasy bieżące
b)zapasy zabezpieczające (minimalne rezerwowe)
3.Wg miejsca powstawania
a)zapasy powstające komórkach produkcyjnych
b)zapasy powstające między komórkami

ZAPAS PRODUKCYJNY
ZP MATERIAŁOWY ZP PRODUKCJI W TOKU ZP WYROBÓW GOTOWYCH
-zp bieżące -międzykomórkowy - bieżące
-zp zabezpieczające *bieżące - zabezpieczajace
*zabezpieczające
-wewnątrz komórkowy
*cykliczne
=operacyjne
=międzyoperacyjne
(obrotowe,transport,
kompensacyjne, awaryjne)
*poza cykliczne
Na wielkość tych zapasów wpływają najczęściej:
-wielkość dostaw materiałowych
-sposób dostawy
-warunki transportu
-wielkość zużycia w jednostce czasu
-równomierność zużycia w jednostce czasu
-warunki magazynowania
Konieczne jest określenie niezbędnego danych warunkach minimalnego stanu zapasów zabezpieczających ciągłość produkcji na wypadek jakichkolwiek zakłóceń. Często wielkość zapasu próbuje się regulować ustalając tzw wartość normatywną
ZAPAS OBROTOWY-wynika z braku synchroniczności pomiedzy czasami wykonania kolejnych operacji i ze sposobu ułożenia w czasie względem siebie tych operacji (od harmonogramu pracy stanowisk) stanowią najczęściej podstawę do obliczenia potrzebnej powierzchni odkładczej na stanowiskach roboczych
ZAPAS TRANSPORTOWY-wynika z warunków przekazywania obrabianych elementów operacji na operację, to przekazywanie może odbywać się pojedynczymi elementami partiami transportowymi bądź produkcyjnymi
ZAPAS KOMENSANCYJNY – tworzony jest dla wyrównania doraźnych różnic w wydajności pracowników stosunku do normalnej wydajności, które mogą się wyłonić w ciągu dnia roboczego
ZAPAS AWARYJNY- to zapasy niezbędne dla zachowania ciągłości produkcji na następnej operacji, w przypadku jeśli poprzedzające stanowisko uległo awarii
SCHEMAT KSZTAŁTOWANIA SIĘ ZAPSÓW MATERIAŁOWYCH

PROJEKTOWANIE PRODUKCJI POWTARZALNEJ
PRODUKCJA POWTARZALNA-to regularne przydzielanie tych samych zadań komórce produkcyjnej, a zadaniami mogą być wykonywane rytmicznie bądź nierytmicznie. Charakteryzuje się powtarzalnością tj czasem po jakim w komórce produkcji wystapi ten sam proces produkcyjny. Warunkiem optymalizacyjnym jest rytmiczność wejść oraz ograniczony strumień zakłóceń.
ETAPY PROJEKTOWANIA PR POWTARZALNEJ:
1.Projektowanie struktury produkcyjnej (obliczanie parametrów dla poszczególnych detali i detalooperacji) – przydział detalooperacji do stanowisk, ustalenie danych wyjściowych dla nst etapów okres powtarzalności, przepływ ładunku partii produkcyjnej
W wyniku tych działań obliczeń ustala się min: stopień wykorzystania maszyn, wielkość strat ponoszonych w skutek przestojów, zakres kooperacji i specjalizacji, możliwości stosowania tzw obsługi wielowarsztatowej
2.Projektowanie rozmieszczenia stanowisk roboczych (metody równobocznych trójkątów, Schnugalli, MAT, COREL, KRAT, MUTHERA(SLP) HC66) Na etapie tym rozstrzyga się wielkość zadań transportowych, koszty i warunki transportu, możliwość obsługi wielowarsztatowej
3.Projektowanie harmonogramów (ustalenie okresu powtarzalności-rytm produkcji, ustalenie normatywnych cykli produkcyjnych, opracowanie harmonogramów produkcji dla maszyn, ustalenie hormongr pracy pracowników uzupełniających-terminy remontów, dostawa narzędzi, kontroli technicznej; określenie rezerw komórki produkcyjnej). Etap ten pozwala min określić wielkość partii produkt, długość cykli prod wlk zapasów robót w toku, przestoje maszyn i pracowników
4.Projekty uzupełniające dotyczą najczęściej organizacji systemu produkcji, niezbędnych zapasów i rezerw kompensatorem zakłóceń
KRYTERIUM OCENY PROJEKTÓW ROZWIĄZAŃ: Należy dążyć do minimalizacji: przestojów maszyn i urządzeń, pracowników, przebiegów transportowych, nakładów czasu na tzw czynność przygotowawczo-zakończeniową, minima cykli produkt , minm zapasów i robót w toku
ORGANIZACJA OBSŁUGI WIELOWARSZTATOWEJ:


Przystępując do projektowania tego systemu należy przyjąć że tzw czas maszynowy na jednej pozycji produkcyjnej jest większy bądź równy ,niż czas wykonywania tzw operacji ręcznych na drugiej pozycji produkcyjnej. Projektowanie stanowiska wielowarsztatowego wymaga:
- analizy czasu jednostkowego operacji technologicznej tj=tr+trm+tm tr-czas zajęcia pracownika na stanowisko robocze trm czas zajętości pracownika i maszyny, tm-czas maszyny
- analizy czasu zajętości pracownika na stanowisku roboczym tzp=tr+trm+prz. Prz.-czas przechodzenia(z jednego na drugie stanowisko)
Warunkiem włączenia detalooperacji do obsługi wielowarsztatowej jest obliczanie tzw wskaźników możliwości obsługi wielowarsztatowej M=tzp/tj ≤1 M wskaźnik
Obsługę wielowarsztatową można zorganizować dla tych detalooperacji które: są możliww do wykonania w ramach jednego zawodu, są możliwe do wykonania przez pracownika posiadającego odpowiednie kwalifikacje i doświadczenia, nie różnią się stopniem trudności, posiadają czasy jednostkowe zbliżone do siebie, Σ wskaźników M dla jednego stanowiska wielowarsztatowego nie jest większa od 1, stanowiska są odpowiednio zlokalizowane najczęściej równolegle, prostopadle, liniowo, kołowo, mieszane
Zdolności produkcyjne – jest to jeden z podstawowych problemów organizacji produkcji, występuje na wszystkich szczeblach zarządzania, dotyczy zarówno przedsiębiorstw funkcjonujących i projektowanych. Nie jest to wielkość stała ,ale zmieniająca się. W praktyce brak obiektywnych i precyzyjnych metod obliczania. Pod pojęciem zdolność produkcyjna rozumiemy możliwość wytwarzania w danym okresie czasu maksymalnej wielkości produkcji o określonych parametrach jakościowych przy optymalnym wykorzystaniu czynników techniczno-organizacyjnych.
1.Metoda wskaźnikowa polega na określeniu zdolności produkcyjnych mając za punkt odniesienia wielkość okresu przeszłego. Przyjmuje się najczęściej wskaźniki z przedsiębiorstw przodujących, które odnosimy do naszej firmy (penchmarking)
Mp= S*T Zp=V*Td Mp=Zp zdolność produkcyjna, S-liczba wyrobów wykonywanych w jednostce czasu T dysponowana liczba jednostek czasu V-wydajność ogniwa produkcyjnego na jednostkę czasu, Td-liczb efektywnych jednostek czasu do dyspozycji w ciągu roku
WADY I ZALETY- metoda prosta, ale niedokładna zwłaszcza w przypadku zróżnicowanego asortymentu, nie pozwala porównywać zdolnośc produkcyjnych produkcyjnych czasie, bowiem wraz z postępem techniczno-organizacyjnym zmieniają się wskaźniki
2.Metoda analityczna polega na zbilansowaniu dysponowanego i potrzebnego funduszu czasu pracy, trudność jej zastosowania, wynika z niejednoznacznego zapotrzebowania na fundusz pracy, konieczna jest więc znajomość asortymentu i rzeczywistego czasu wykonania operacji
3.Metoda normatywna – polega na ustaleniu pewnej normy, której wynika ile wyrobów ma być wykonanych w konkretnej komórce produkcyjnej. Norma ta ustalona jest na podstawie normatywów odnoszących się do poszczególnych elementów komórki produkcyjnej. Najczęściej stosowana przy produkcji aparatowej i masowej
Uzupełnieniem do obliczania zdolności produkcyjnej jest produktywność którą oblicza się jako efekty do nakładu. Jednocześnie prowadzi się obliczenia tzw produktywności cząstkowych np. produktywność maszyn urządzeń energii, pracy, materiałów.
Na zdolność produkcyjną wpływają nst czynniki: Struktura asortymentowa produkcji; poziom kwalifikacji pracowników; liczba i jakość użytkowanych maszyn i urządzeń; wykorzystanie materiałów surowców; poziom opracowania dokumentacji technologicznej; poziom organizacji komórek produkcyjnych; warunki pracy; poziom kooperacji i specjalizacji.
Obliczanie produkcyjno-organizacyjne mają za zadanie ustalić relacje zachodzące pomiędzy możliwościami produkcyjnymi komórki a postawionymi jej do wykonania zadaniami
Mp≥Pz Mp możliwość produkcyjna pracowników Mp=Fr*nr Fr fundusz czasu pracy pracownika nr-ilość pracowników
Moc produkcyjna oznacza maksymalny dysponowany fundusz czasu pracy maszyn, przy założeniu wykorzystania wszystkich znanych rezerw. Jest to maksymalna ilość produkcji, jaką można teoretycznie uzyskać, dzięki nieprzerwanej pracy wszystkich zainstalowanych maszyn w ciągu określonego czasu, najczęściej roku.
Sterowanie przebiegiem procesu produkcyjnego – problemami sterowania zajmuje się cybernetyka, układem cybernetycznym nazywamy spójny i celowy układ szczególnie złożony probabilistyczny i działający na zasadach samoregulacji. Jedną z istotnych złożonych funkcji realizowanych w przedsiębiorstwie jest sterowanie produkcją obejmujące także podfunkcje jak: planowanie, ewidencjonowanie, kontrolowanie,korygowanie przebiegu procesu.
Porównanie rzeczywistego przebiegu procesu z planowanymi normatywami (wielkościami zadanymi) i ustalenie odchyleń daje podstawę do sterowania przebiegiem produkcji tj doprowadzeniem procesu do ustalonej normy. Istotą procesu sterowania SA wszystkie celowe działania zmierzające do doprowadzenia lub utrzymania procesu do określonej normy. Układ sterowania ma budowę hierarchiczną sprzężeniem tych układów jest plan ten system jest indywidualnie budowany dla każdego przedsiębiorstwa. Przedmiotem sterowania jest przepływ wyrobó przez komórki, parametrami sterowania natomiast jest ilość i czas.
Wykład V 26.01.03r.
Sterowanie procesem – polega na wyznaczeniu każdorazowej wartości zmiennej mormy układu i na korygowaniu odchyleń stanu wyjścia od zmieniającej się wartości jeo normy, czyli proces ma ch-r ciągły
Model Sterowanie


Model operacyjny- ma za zadnie na podstawie upływu informacji o potrzebach przy pomocy określonego algorytmu przeliczeń, opracować plan produkcji przy wykorzystaniu informacji o stanie zaawansowania prac, a więc rezerwach posiadanych rezerwach produkcyjnych, powinien również dokonywać korekty zagrożonych planów.
Regulator – ma przypisane procesy podejmowania decyzji i wydawania dyspozycji dotyczącej bieżącej korekty parametrów procesu produkcyjnego. Jak działa regulator 0 załóżmy, że D jest wektorem odchyleń o postaci D [D1, D2…Ds.] Jest to wynik porównania dwóch wektorów p1- reprezentuje rzeczywiste parametry realizacji produkcji i p0-reprezentuje planowane parametry produkcji.
Jeżeli ustali się pewien dopuszczalny wektor odchyleń es taki, że Ds. = |p1 – p0| ≤ e0 to regulator sterowań będzie bezpośrednio pod systemem produkcji. Odchylenia mieszczą się bowiem ciągle w dopuszczalnych granicach, a plan produkcji jest ciągle realny
Jeżeli natomiast Ds. = |p1 – p0| > e0 to odchylenie jest na tyle duże, że osiągnięcie zamierzonego celu jest już mało prawdopodobne, bądź nierealne, dlatego konieczna jest zmiana planu.
Planowanie w przedsiębiorstwie - jest to proces ciągły obejmujący różne przedziały czasu, komórki różnych szczebli zarządzania jak i różne przedmioty:
1.Wg okresu planowania wydzielamy: plany perspektywiczne, wieloletnie, roczne, kwartalne, miesięczne, w krótszych okresach,
2. Wg zakresu planowania
a) planowanie techniczno-ekonomiczne- np. plan produkcji, plan rozwoju, plan zaopatrzenia materiałowo-technicznego, plan zatrudnienie i płac, plan remontów, plan kosztów własnych, plan finansowy, inwestycyjny.
b)planowanie operatywne – jest to przedłużenie planowania tech-ekon, ma za zadanie : zapewnienie wykonania planu tech-ekon w zakresie planu produkcji, doprowadzenie zadań wynikających z planu ze szczebla zakładu do stanowisk roboczych, zapewnienie równomiernej pracy komórek produkcyjnych przy możliwie wysokim stopniu obciążenia stanowisk i pracowników, zapewnienie możliwie najmniejszej wielkości, zaangażowanych w proces produkcyjny środków obrotowych
3.Wg podmiotu planowania – planowanie dostaw i zapasów materiałowych, planowanie zapasów robót w toku, planowanie wykonania wyrobów, planowanie z użycia zapotrzebowania narzędzi, planowanie remontów obciążenia komórek pracowniczych, planowanie k-ów produkcji
DO sprawnego funkcjonowania procesu sterowania konieczne jest odpowiednie zorganizowanie systemu gromadzenia aktualnych danych oraz informacji z podstawowych dokumentów takich jak np.: operatywny plan produkcji, specyfikacja techniczna wyrobu, schematy montażowe wyrobu, wykresy maszyn i urządzeń, karta technologiczna
Normatywy produkcyjne – wielkości podstawowe proste i sumerycznie złożone przygotowane w sposób celowy do budowy operatywnego planu produkcji, wyznaczenia przepływu produkcji i sterowania tym przepływem nazywamy normatywami przepływu produkcji. Umożliwiają one projektowanie przepływów ilości w czasie oraz bieżącą ewidencję i kontrolę czyli sterowanie. Do podstawowych normatywów zaliczamy: takt produkcji, rytm produkcji (okres powtarzalności partii), wlk partii produkcyjnej, zbiorcza stanowiskochłonność i pracochłonność, przerwy i wyprzedzenia w wykonanej operacji i detali, cykl produkcyjny, wlk zapasów produkcji w toku, harmonogramy produkcji
Sterowanie między komórkowe- polega na rozłożeniu planu produkcji zakładu pomiędzy poszczególne komórki odpowiednio do struktury wyrobów oraz specjalizacji i przepustowości komórek, na opracowaniu planów produkcyjnych komórek oraz kontroli ich zabezpieczenia i relacji.
Sposoby sterowania

Elastyczne systemy produkcyjne – czynnikami stymulującymi rozwój ESP są miedzy innymi:
1.Związane rynkiem (wahania koniunktury, ostrzejsza konkurencja, dostosowanie się do potrzeb odbiorców, skracanie cykli życia)
2.Związane z przedsiębiorstwem (malejąca stopa zysku, konieczność poszerzania asortymentu, krótsze terminy dostaw, mniejsze serie produkcyjne, rosnące koszty robocizny)
3.Związane z procesami produkcyjnymi (zmniejszenie zamrożenia robót w toku, wzrost wykorzystania maszyn i urządzeń, skracanie cykli produkcyjnych, skracanie czasów przezbrojeń)
Elastyczna automatyzacja produkcji realizowana jest przy użyciu nowoczesnych technik komputerowych, istnieje wiele form między innymi:
- obrabiarki sterowane numerycznie,
- elastyczne systemy produkcji,
- komputerowo wspomagane systemy transportowo-magazynowe,
- CAQ komp wspomagane procesy zapewnienia jakości,
- CAP komp wspomaganie procesów projektowania produkcji
- CAN komp wspomaganie wytwarzania
- CAD/CAN
- CAE komp wspomaganie prac inżynierskich
Wszystkie te procesy zmierzają do integracji i automatyzacji elementów funkcji związanych z realizacją procesów produkcyjnych. Komputerowa integracja dalszych sfer działalności przedsiębiorstwa prowadzi do powstania systemu CIM-komp zintegrowane wytwarzanie.
Elastyczny system produkcyjny – to zintegrowany komputerowo kompleks maszyn i urządzeń technologicznych, sterowanych numerycznie, urządzeń warsztatowych oraz automatycznych urządzeń poznawczych, diagnostycznych, minimalną obsługą ręczną,, krótkimi czasami przezbrojeń; mogący produkować dowolny wyrób, należący do określonej klasy wyrobów w ramach swych określonych możliwości oraz zgodne z ustaloną kolejnością systemu ten cechuje się automatyzacją, integracją i elastycznością.
Rozwój elastyczności systemu produkcyjnego
Obróbka konwencjonalna Obrabiarki sterowane numerycznie Centra obróbkowe Paletyzowane centrum obróbkowe Autonomiczne stanowiska obróbkowe Elastyczny system produkcji
Transport detali
Magazyn detali Magazyn detali Magazyn detali
Zmiana detali Zmiana detali Zmiana detali
Kontrolo i diagnostyka Kontrola i diagnostyka
Obróbka ręczna, manipulacja obróbka obróbka obróbka obróbka Obróbka
Zmiana narzędzi Zmiana narzędzi Zmiana narzędzi Zmiana narzędzi
Magazyn narzędzi Magazyn narzędzi Magazyn narzędzi Magazyn narzędzi
Transport narzędzi
Budowa elastyczności systemu produkcji:


1.Podsystem wytwarzania
2.Podsystem pomocy warsztatowej
3.Podsystem przepływu strumienia materiałowo-energetycznego
4. Podsystem strumienia informacyjnego
5.Podsystem sterowania
6.Podsystem kontroli i diagnostyki
7.Podsystem przepływu przedmiotu pracy
8.Podsystem przepływu pomocy warsztatowej
9.Podsystem zasilania i usuwania odpadów
10.Podsystem transportu
11.Podsystem magazynowania
12.Podsystem manipulacji

Nowoczesne systemy produkcyjne sterowane są przy wykorzystaniu nowoczesnych metod cykli: MRP I (planowanie potrzeb materiałowych), MRPII (planowanie zasobów produkcyjnych) MRPIII (ERP)(planowanie potrzeb finansowych) KANDAN, Just In Time

Pełna wersja wraz z tabelkami w załączniku.

Przydatna praca?
Wersja ściąga:
Załączniki:
Przydatna praca? tak nie 90
głosów
Poleć znajomym

Serwis Sciaga.pl nie odpowiada za treści umieszczanych tekstów, grafik oraz komentarzy pochodzących od użytkowników serwisu.

Zgłoś naruszenie